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Jig de teste para linha de montagem
- 4 weeks
- até ao primeiro protótipo funcional
- 8 weeks
- até 8 unidades na fábrica
- 1,000
- ciclos de teste de resistência por unidade
Um fabricante de hardware só detetava motores defeituosos depois de montados na totalidade, o que aumentava os custos de produção e os atrasos de entrega. Precisavam de uma forma rápida e fiável de detetar unidades defeituosas antes de chegarem à linha.
Concebemos e entregámos um jig de teste à medida: um protótipo totalmente funcional em 4 semanas, e 8 unidades prontas para produção na fábrica em 8 semanas, com eletrónica à medida, design industrial e IoT incorporado para atualizações remotas e métricas de processo.
Etapas do projeto
- 01
Desafio
Os motores defeituosos só eram descobertos depois de os produtos estarem totalmente montados, o que aumentava os custos de produção e os atrasos de entrega. O cliente precisava de uma forma rápida de detetar unidades defeituosas antes da montagem.
- 02
Abordagem
Começámos com uma prova de conceito construída a partir de componentes disponíveis no mercado, para validar que uma deteção fiável era possível antes de investir em hardware à medida. Em paralelo, desenhámos as peças 3D digitalmente para que o cliente pudesse imprimir e validar o encaixe localmente, sem necessidade de envios físicos.
O primeiro ciclo de protótipo validou a eletrónica, o formato e a interface em três frentes paralelas: PCB, firmware e design industrial. Entregámos um protótipo totalmente funcional em 4 semanas. Embora não estivesse no briefing original, incorporámos capacidade IoT, antecipando a necessidade futura de atualizações remotas de software e métricas de processo.
Um segundo ciclo refinou o PCB, melhorou as peças impressas em 3D, e produziu 8 unidades para a fábrica, cada uma construída para resistir a ambientes industriais exigentes e funcionar de forma fiável por longos períodos, já que não se tratava de um protótipo único mas de um jig pensado para uso diário numa linha de produção real.
- 03
Resultados
Os dispositivos de teste à medida foram implementados em várias fábricas. As unidades defeituosas são agora identificadas antes da montagem, reduzindo o desperdício de material e os custos de retrabalho, e o rendimento melhorou ao eliminar os atrasos que os componentes defeituosos costumavam causar.
Cada unidade passou 1.000 ciclos de teste de resistência e tem funcionado continuamente em condições fabris exigentes, sem falhas. A capacidade IoT tem sido particularmente valiosa para atualizações remotas de software e monitorização de desempenho.
Em detalhe
